常见问题
注意事项
. 施工人员需佩戴耐溶剂手套、护目镜及防尘口罩，避免材料接触皮肤或吸入粉尘；
. 剩余材料不得倒回原包装，按危废处理规定分类处置；
. 修复后设备需空载试运行 30 分钟，监测温度、振动值，确认无异常后方可投入正常使用。
通过以上工序，可实现轴承位的快速修复，恢复其配合精度与承载能力，修复成本通常为更换新件的 30%-50%，适用于设备应急维修或老旧部件再生利用。
. 剩余材料不得倒回原包装，按危废处理规定分类处置；
. 修复后设备需空载试运行 30 分钟，监测温度、振动值，确认无异常后方可投入正常使用。
通过以上工序，可实现轴承位的快速修复，恢复其配合精度与承载能力，修复成本通常为更换新件的 30%-50%，适用于设备应急维修或老旧部件再生利用。
质量检验与装配的装配
装配前在修复表面涂抹薄层润滑脂（如锂基脂），采用冷装法或加热轴承（油温≤120℃）进行装配，避免敲击涂层表面。
质量检验与装配的终检
目视检查涂层表面无气孔、裂纹、凹陷；用塞规或内径量表验证尺寸精度，配合间隙符合设计要求（如轴承与轴承位过盈量 0.01-0.02mm）。
进行动平衡测试（对于高速旋转部件），确保涂层均匀性不影响设备运行稳定性。
进行动平衡测试（对于高速旋转部件），确保涂层均匀性不影响设备运行稳定性。
后加工与精度恢复的精加工与尺寸控制
采用精磨或珩磨工艺，将轴承位内径加工至设计尺寸（公差按 H7/g6 配合要求），表面粗糙度 Ra≤1.6μm，测量时需多点检测（至少 3 个截面），确保圆度≤0.005mm。
倒角处加工至 R0.5-R1.0mm，避免锐角导致应力集中。
倒角处加工至 R0.5-R1.0mm，避免锐角导致应力集中。
后加工与精度恢复的粗加工
固化完成后，使用车床或内圆磨床去除加工余量，切削速度控制在80-120m/min，进给量 0.05-0.1mm/r，避免涂层因切削力过大产生崩边。
涂覆施工的喷涂/刮涂作业
喷涂法：使用高压无气喷涂机（喷嘴直径 0.8-1.2mm）或空气喷枪，沿轴承位轴向均匀喷涂，每层厚度控制在 0.05-0.1mm，层间间隔 5-10 分钟（视材料固化速度调整），总厚度预留 0.1-0.2mm 加工余量。
涂覆施工的预热处理（按需）
若环境温度低于 15℃，对基体进行低温预热（60-80℃），去除表面潮气并提高涂层固化速度，避免直接火焰加热导致局部过热。
前期准备与表面处理的表面预处理
采用喷砂处理（推荐粒度 80-120 目白刚玉砂）对轴承位内表面进行粗化，去除氧化层并形成均匀的粗糙表面（表面粗糙度 Ra 2.5-5μm），增强涂层附着力。
喷砂后用压缩空气（干燥、无油）吹扫表面，去除砂粒及粉尘，必要时用无水乙醇擦拭，确保表面干燥洁净。
喷砂后用压缩空气（干燥、无油）吹扫表面，去除砂粒及粉尘，必要时用无水乙醇擦拭，确保表面干燥洁净。
前期准备与表面处理的表面检测与评估
使用卡尺、千分表测量轴承位内径、圆度、圆柱度及表面粗糙度，记录磨损量（如单边磨损超过 0.1mm 需修复）。
采用渗透探伤（PT）或磁粉探伤（MT）检查基体是否存在裂纹、气孔等缺陷，确认无结构性损伤后方可修复。
采用渗透探伤（PT）或磁粉探伤（MT）检查基体是否存在裂纹、气孔等缺陷，确认无结构性损伤后方可修复。
前期准备与表面处理的拆卸与清洗
拆卸待修复部件，使用专用工具（如拉马、扳手）分离轴承及关联组件，避免损伤基体。
采用煤油、汽油或超声波清洗去除表面油污、锈迹及杂质，重点清理轴承位内孔、倒角及配合面，确保无残留污染物。
采用煤油、汽油或超声波清洗去除表面油污、锈迹及杂质，重点清理轴承位内孔、倒角及配合面，确保无残留污染物。